Стяжка пола с керамзитом: технология выравнивания, какая фракция лучше в квартире, керамзитобетон своими руками

Достаточно легко и быстро подготовить поверхность пола к ремонту можно при помощи стяжки пола с керамзитом Стяжка – это основной конструктивный слой любого пола, на который стелется финишное напольное покрытие. Она необходима, в первую очередь, для того, чтобы выровнять основание. От того насколько качественно будет выполнена стяжка зависит срок эксплуатации пола. Наиболее популярной в бытовом строительстве является стяжка на керамзитовой прослойке. Какие особенности отличают такой вид стяжки, какие варианты укладки существуют, и какой керамзит выбрать для строительных работ – читайте ниже.

Пол из керамзита: преимущества и недостатки

Облегченная стяжка с керамзитом по рабочим показателям, уровню шумоизоляции превосходит песчаные смеси, цементную стяжку. Такое основание не подвержено коррозии, хорошо дышит и не требует частых ремонтов.

Главное преимущество стяжки пола с керамзитом заключается в отличной прочности

К основным достоинствам стяжки с керамзитом относят:

  1. Прочность. Керамзитовая стяжка легко выдерживает нагрузку в 500 кг на метр квадратный.
  2. Экологичность. Материал гипоаллергенный и не выделяет токсичных веществ.
  3. Пожаробезопасность. Материал взрывобезопасен и не воспламеняем.
  4. Быстроту монтажных работ. Укладка сухой стяжки на ровное основание выполняется бригадой рабочих за 3 часа.
  5. Легкий вес. Такая стяжка значительно легче, нежели обычная бетонная.

Как и любой другой материал, керамзит, имеет свои недостатки. К ним можно отнести плохую звукоизоляцию и гидрофобность, что в обоих случаях может повлечь затраты на организацию дополнительных слоев (например, гидроизоляцию).

Сфера применения стяжки с керамзитом

Стяжка пола со слоем из керамзитобетона используется в качестве основания под отделку любыми финишными напольными материалами (ламинатом, линолеумом, плиткой). Кроме того, на такое основание без проблем ложится наливной (жидкий) пол, залить который можно своими руками.

Стяжку с керамзитом можно применять как в бытовом строительстве, так и организации плов складских, производственных и торговых помещений.

Керамзитную стяжку вполне можно использовать при ремонте любого рода помещения

Керамзитобетонную стяжку используют для теплоизоляции. Кроме того, в засыпные полы можно легко спрятать коммуникаций (например, теплый пол). Керамзит нужен и в том случае, если пол “бухтит”, имеет трещины. Стяжка керамзитом может понадобиться, если нужно выровнять основание (пол имеет перепады в высоте рельефа в 10 или более см).

Стяжка с керамзитом: технология и подготовка основания

Стяжка с керамзитом может быть выполнена мокрым, полусухим и сухим способом. Варианты подбираются в зависимости от размеров и назначения помещения. Независимо от выбранного способа, технология монтажа стяжки предполагает тщательную подготовку основания к строительным работам.

Для того чтобы быстро и качественно произвести стяжку пола с керамзитом, лучше обратиться за помощью к профессионалам

Подготовка основания к стяжке включает в себя такие этапы:

  1. Демонтаж финишного покрытия (очистка пола до основания, если он покрыт легким материалом, например, линолеумом).
  2. Очистку пола от строительного мусора, грязи.
  3. Выравнивание основания. Пол шпаклюют от трещин и сколов. Выровнять пол с большими перепадами высоты можно при помощи циклевки (для деревянного основания), бетонного раствора, фанеры.
  4. Укладку гидроизоляционного слоя. Гидроизоляций необходима для любого вида стяжки с керамзитом.
  5. Монтаж маяков. Маяки выставляются по лазерному уровню и фиксируются при помощи цементного раствора. Дальнейшие работы следует проводить только после того, как цементная смесь высохнет. Сколько сохнет цемент, зависит от производителя материала, температуры и влажности в помещении.

После подготовки и очистки основания от строительного мусора и пыли, можно укладывать стяжку.

Сухая стяжка с керамзитом

Сухая керамзитная стяжка пользуется большой популярностью отделке полов, как в квартирах, так и в офисных помещениях. Технология укладки сухой стяжки достаточно простая: на основание настилается слой гидролизации (например, полиэтиленовая пленка), который засыпают керамзитом. Поверх кладут плиты ГВЛ.

Огромной популярностью при отделке пола пользуется сухая керамзитная стяжка

Тем не менее, укладка сухой стяжки имеет некоторые нюансы:

  1. Инструкция по монтажу стяжки говорит о том, что засыпать керамзит следует только на ровное, чистое и сухое основание.
  2. Гидролизацию следует класть внахлест, стыки пленки фиксировать строительным скотчем, по периметру – демпферной лентой.
  3. Чтобы хорошо выровнять керамзит, следует выставить маяки. Маяки удаляются после закрытия материалом части основания. Если необходимо, производится подсыпка.
  4. Если нужна утепленная стяжка, то для того, чтобы сделать “пирог” следует использовать мелкий керамзит и песок.
  5. Засыпка керамзита должна происходить порционно, начиная с дальнего угла комнаты. После засыпки одного участка, листовой материал следует класть сразу же, хорошо прижимая его к слою.
  6. Между плитами следует оставлять зазор в несколько мм. Швы между панелями необходимо, в обязательном порядке, шпаклевать

Некоторые строители рекомендуют покрывать листы гидроизоляционным слоем. После такой стяжки можно стелить любое, даже чувствительное и тонкое, финишное покрытие.

Полусухая стяжка из керамзитобетона

Полусухая стяжка – это комбинация мокрой и сухой: она такая же двухслойная, как и мокрая, при этом, керамзитовый и гидроизоляционный слои укладываются по принципу сухой. Такая стяжка применяется в помещениях с основанием, перепады в высоте рельефа которого превышают 15 см.

Произвести укладку полусухой стяжки с керамзитом вполне можно своими руками, если грамотно ознакомиться со всеми нюансами этого процесса

Для того, чтобы уложить стяжку правильно, следует придерживаться такой последовательности действий:

  1. На выровненное, сухое основание настелить гидроизоляцию и установить маяки.
  2. Засыпать керамзитовый гравий (толщина не менее 800 мм).
  3. Выровнять и уплотнить слой таким образом, чтоб в подушке не осталось никаких пустот.
  4. Наклеить по периметру комнаты, выше уровня стяжки, демпферную ленту.
  5. Уложить на слой гравия фиброволокно (80-90 грамм на квадратный метр) или армирующую сетку.
  6. По установленным маякам залить слой песчаной, цементной смесью (толщина 40-50 мм). Заливка должна происходить быстро, так как состав начинает застывать с 40 минут после приготовления

Таким образом, можно сделать устройство пола в складском помещении, гараже. Заливать пол можно при помощи специального оборудования быстро (например, бетононасоса). При этом, разравнивать покрытие необходимо вручную, правилом, ориентируясь на выставленный уровень.

Керамзит для стяжки пола: фракция

Керамзит для стяжки классифицируют по форме и размеру фракции. Какую фракцию лучше выбрать для стяжки пола зависит от назначения керамзита. Чаще всего, для стяжки пола используют фракцию 0,5-10 см. Увеличить плотность слоя может использование фракции в 1-2 см.

Существует несколько разновидностей керамзита для стяжки пола, выбирать который нужно с учетом помещения, где будет производиться стяжка

На сегодня, выделяют такие разновидности керамзита:

  1. Гравий (керамзитовый). Материал отличается округлыми гранулами коричневого цвета. Размер гранул может варьироваться от 5 мм до 4 см.
  2. Щебень. Фракция угловая (получают из дробленной вспененной глины), может быть как минимального, так и максимального размера.
  3. Песок (керамзитовый). Размер гранул такого материала не превышает 5 мм. Чаще всего его используют для облегченных, тонких стяжек в квартирах.

Фракции меньшего размера используют для бытового строительства, большего – для утепления полов жилых комнат и подвальных помещений, крыш. Часто керамзитовый гравий применяют в качестве теплоизоляционного слоя.

Какой керамзит лучше для стяжки пола: состав керамзитобетона

Пропорции ингредиентов для стяжки с керамзитом зависят от способа укладки. Так, для мокрой стяжки необходимо взять цемент, песок и керамзит в пропорциях 1:3:4.

Различное соотношение компонентов позволяет получить керамзитобетон разного класса и марки.

Если вы решили сделать стяжку пола керамзитом, тогда особое внимание необходимо уделить составу керамзитобетона

Для того, чтобы получить керамзитобетон марки М150 необходимо соблюдать такие пропорции ингредиентов: 1:3:6. Для получения марки М400 раствор готовится из ингредиентов в соотношении 1:1,5:3. В среднем, на квадратный метр стяжки толщиной в 30 мм уходит ведро цемента и 0,05 тонн песка.

Для того, чтобы приготовить раствор керамзитобетонной смеси необходимо в глубокую емкость засыпать керамзит и залить его небольшим количеством воды. Керамзит оставляют на некоторое время для того, чтобы гранулы набухли. После чего в емкость добавляют связующие компоненты: цемент или пескобетон. Все компоненты перемешивают строительным миксером до густой консистенции. После приобретения керамзитом цвета цемента, раствор считается готовым.

Выравнивание пола керамзитом своими руками (видео)

Стяжка с керамзитовой прослойкой – это надежный и простой способ, который позволяет добиться ровного основания с высокими эксплуатационными характеристиками. При этом, строительные работы не ударят по карману: цены на керамзит отличаются своей доступностью. Сделать стяжку можно своими руками. Главное – ответственно подойти к процессу подготовки основания и укладке слоев, и тогда вы получите качественный пол для покрытия любым отделочным материалом!

Как экономно утеплить пол керамзитом: технология процесса

Большинство специалистов и строителей при ремонте выбирают цементно-бетонную стяжку для пола. Отличным альтернативным вариантом для утепления пола является керамзит. Применять такой материал можно как в многоквартирных домах, так и в частном секторе, а простота монтажа, низкая стоимость пола из керамзита приятно удивят потребителя.

Зачем нужен утеплитель пола?

Как известно, воздух является самым эффективным веществом, которое обладает теплоизоляционными свойствами. В связи с этим, все материалы, которыми утепляют различные поверхности, имеют пористую структуру – воздух задерживается даже в мельчайших порах и тем самым препятствует потере тепла. Материал для утепления всегда должен иметь небольшую плотность, чтобы хорошо справиться с назначенной задачей.

Основной функцией утеплителя пола является обеспечение комфортного проживания в помещении. Кроме того, хороший утеплитель должен осуществить шумоизоляцию и защитить конструкции от образования грибка и плесени. Керамзит отлично справляется со всеми перечисленными задачами.

Производят такой материал из легкоплавной глины, которую помещают в тепловую камеру и размягчают до консистенции теста. После подачи высокой температуры, глина вскипает, и появляются поры. После застывания образуются небольшие фракции, которые и называют керамзитом.

Данный вид материала является насыпным и благодаря своим природным качествам имеет больший срок службы, чем другие виды утеплителя для пола.

Преимущества и недостатки керамзита

Данный теплоизоляционный материал имеет свои плюсы, среди которых можно выделить:

При таком обилии достоинств, керамзитовое утепление пола также не лишено минусов:

Правильная технология укладки поможет избежать некоторых недостатков данного материала.

Также существует новая техника полусухой стяжки которая помогает произвести выравнивание пола в квартире за один день.

Способы керамзитного утепления пола

Перед тем как утеплять пол керамзитом, необходимо провести подготовительные работы на поверхности. Существует несколько способов обеспечения теплоизоляции с помощью данного материала:

Утепление сверху уплотненного грунта в частных домах и сооружениях на земле

Такое утепление пола используется в частных или загородных домах, а также гаражах и банях. Данный вариант также делится на несколько способов:

Бетонно-керамзитное утепление: керамзит, плёнка, армирование, стяжка

Утепление деревянного или бетонного пола в квартирах

Для того чтоб утеплить пол в квартире многоэтажного дома, необходимо иметь достаточный запас высоты потолков, так как для соблюдения технологии придется поднять уровень пола. Весь процесс состоит из снятия напольного покрытия, устранить все щели и трещины на поверхности пола. Далее необходимо применить гидроизоляцию, которая больше всего подходит в данное помещение, после чего насыпать слой керамзита. Высота его должна быть равна 5-10 см. В завершении, настелить армированную сетку и залить стяжку.

Утепление бетонного пола

При выборе способа керамзитного утепления ориентируйтесь на условия эксплуатации пола и типа основания.

Как выбрать толщину слоя и фракцию материала

Чтобы утепление пола керамзитом приносило эффект необходимо правильно рассчитать толщину слоя и выбрать размер фракции. Обычно для теплоизоляции деревянных перекрытий используют слой в 40 см, для бетонного основания 30 см. Если утепление происходит в частном доме для перекрытия этажей, то будет достаточно слоя в 20 см.

Правильный расчет толщины слоя зависит от предполагаемой нагрузки на будущий пол – чем она выше, тем больше должен быть слой. Для того чтоб получить общее количество требуемого материала необходимо умножить площадь помещения на расход керамзита на 1 кв. м. – это приблизительно 10 литров для слоя в 1 см.

Также важным является выбор фракции керамзита. На сегодняшний день производители выпускают керамзит в трех фракциях: мелкая – до 5 мм, средняя – до 20 мм, и крупная – до 40 мм. Первый вариант используют чаще всего для выравнивания основания пола, а также для добавок в бетонную стяжку. Средние гранулы применяют для теплоизоляции в квартирах, а крупные для утепления пола в гаражах.

Читайте также:  Кушетка (35 фото): диван раздвижной со спальным местом, Икеа и другие варианты

Пошаговое описание технологии утепления пола

Керамзитное утепление пола можно выполнить самостоятельно, следует всего лишь придерживаться правил и соблюдать определенную технологию работы.

  1. Подготовка. Первый этап заключается в демонтаже старого напольного покрытия, а также в тщательной его уборке. Все, что было настелено на полу ранее, необходимо удалить, а затем очистить основание. Чаще всего, в основе пола лежит железобетонная плита. Для очистки поверхности используйте жесткие металлические щетки, которые позволят убрать даже засохший мусор и грязь. После того как пол очищен, подметите его или пропылесосьте, а затем промойте водой. Все обнаруженные трещины и ямы необходимо заделать раствором или специальным клеем. Щели в полу заделывают монтажной пеной.
  2. Защита коммуникаций. Для того, чтоб не повредить электропроводку и другие виды коммуникаций, их необходимо закрепить. Делается это с помощью специальных крепежей, предварительно обмотав трубы и провода полиэтиленом.
  3. Следующий важный этап – гидроизоляция пола. Лучше всего использовать обмазочный тип изоляции – специальную битумную мастику. Ее наносят на подготовленную поверхность широкой кистью или валиком с длинной ручкой. Необходимо помнить, что гидроизоляция также наносится по периметру стен на высоту около 10 см от пола. Битумная гидроизоляция должна полностью высохнуть, после сего лучше повторить еще слои.
  4. Стяжка пола. Перед тем как выполнить стяжку необходимо установить маяки. Для керамзитной стяжки используют маячки Т-образной формы, сделанные из металла. Установка маяков производится также как и для обычной цементной стяжки.

Далее происходит стяжка пола. Она может быть сухой или наливной. Если выбран первый вариант, необходимо просто засыпать керамзит на нужную толщину. После этого непосредственно монтируется сам пол.

Вариант сухой засыпки пола с использованием керамзитной крошки и Кнауф листов

Наливная стяжка выполняется в несколько подходов: сначала керамзит смешивают с раствором для пола и заливают слой. Вторым этапом заливается обычная бетонная стяжка, которая выравнивается по маякам. Время полного высыхания такого пола составляет около месяца.

Утепление пола керамзитом является эффективным методом теплоизоляции не только в домах, но и других помещениях, не предназначенных для постоянного проживания.

Основные способы получения керамзитового гравия

Само слово «керамзит» в переводе с греческого обозначает «обожженная глина». Уже из этого названия понятно, что для получения керамзита глину нужно обжечь. Сущность технологического процесса сводится к следующему: подготовленную глину подвергают резким тепловым ударам, что позволяет добиться пористости материала, его вспучивания. Благодаря оплавлению внешней оболочки, керамзит герметизируется и приобретает высокую прочность.

Особенности технологии производства

Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

  1. возможность вспучивания при обжиге;
  2. легкоплавкость;
  3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

Основные этапы изготовления керамзита:

Добыча исходного сырья

Процесс производства керамзита начинается с добычи глинистого сырья в карьерах и перевозки его в глинозапасник. Разработка выполняется открытым способом, с использованием одно- и многоковшовых экскаваторов. Добыча сырья проводится по всей высоте, не выделяя отдельные пласты.

Чтобы производство керамзита было непрерывным, оборудуют специальные морозостойкие глинохранилища, которые могут вместить около полугодового запаса материала. Также для хранения глины используют промежуточные конусы, в которых она находится на открытом воздухе несколько месяцев.

Вследствие влияния температуры, периодического увлажнения и высыхания природная структура материала частично нарушается. Это значительно облегчает процесс дальнейшей переработки сырья в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Существует четыре основных способа изготовления керамзита, которые отличаются своей технологией:

  1. сухой;
  2. мокрый;
  3. порошково-пластический;
  4. пластический.

Выбор конкретного способа зависит от качества сырья.

Сухой способ

Этот способ является наиболее простым. Он применяется в случае, когда имеют дело с камнеподобным сырьем. Вначале его дробят, затем отправляют во вращающуюся печь. Такой способ наиболее эффективен, если порода однородная, без вредных включений. Он отличается невысокими затратами и низкой энергоемкостью.

Мокрый (или шликерный) способ

Глину помещают в емкости большого размера – глиноболтушки. Затем ее разводят водой, получая шликер влажностью около 50%. Его подают насосами в шламбассейн, откуда он перемещается во вращающуюся печь. Здесь он разбивается на отдельные гранулы. Их высушивают газы, которые выходят из печи.

Мокрый способ требует большого расхода топлива, поскольку шликер имеет высокую влажность. Однако он позволяет очищать сырье от каменистых включений, вводить в него добавки, получать однородную массу. Его используют в случае высокой влажности исходного сырья.

Как делают керамзитовый гравий на примере производства мокрым способ более подробно расскажет видео:

Пластический способ

Этот метод наиболее распространен при производстве керамзита. Он предусматривает увлажнение рыхлого сырья и его переработку в вальцах или глиномешалках. Процесс изготовления керамзита напоминает производство кирпича.

Из полученной массы на дырчатых вальцах или ленточных прессах формируют цилиндрические гранулы, которым позже придается шарообразная форма. Гранулы сразу отправляют во вращающуюся печь или дополнительно просушивают в специальных барабанах.

Пластический способ более сложный, энерго- и капиталозатратный, чем сухой, но он позволяет сделать материал с лучшими свойствами. Во время переработки природная структура сырья нарушается, оно гомогенизируется, поэтому имеет более высокий коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ

Вначале сухое сырье доводят до порошкообразного состояния, затем разводят водой. В итоге получают пластичную массу, из которой формируют гранулы. Этот метод является довольно затратным, поскольку необходимо дополнительно выполнять измельчение материала. Еще одним недостатком является необходимость дополнительной сушки гранул.

Производство керамзита: необходимое оборудование, технология, подробный расчет

Производство керамзита: где применяют керамзит + регистрация бизнеса и сбор документов + закупка сырья + технология создания керамзита из глины + выбор оборудования + аренда зала и прием на работу людей + расчет прибыли.

Керамзит – это искусственный строительный материал, который добавляют к легким бетонам. Внешне он напоминает гравий или щебень.

Керамзит легко получить. Для этого достаточно обжечь на протяжении 30 минут особый сорт глины при температуре 1000-1300 °C. На выходе мы получаем пористое сырье овальной формы, которое ко всему прочему еще и очень легкое.

Керамзит чаще всего используют при утеплении домов. Укладка материала при этом разная, многое зависит от самого помещения. Еще керамзит используют при производстве шлакоблока (керамзитобетонных блоков).

Если в вашем регионе активно возводятся дома, то есть смысл начать свое производство керамзита и наладить бизнес с нуля, имея при этом минимум вложений.

Где используют керамзит?

Для определения рынка сбыта нужно понимать, где вообще используют керамзит.

В первую очередь, этот строительный материал славится своим теплоизоляционным свойством.

Керамзит можно применять при таких строительных работах:

  1. Им наполняют бетон легких марок.
  2. Керамзит используют при утеплении трубопровода.
  3. С его помощью фильтруют воду.
  4. Керамзитом утепляют стены, полы, кровлю, основание дома. Он также обладает свойством звукоизоляции.
  5. Этот материал используют при возведении мостов, укладке дорог и в других задачах по организации инфраструктуры.
  6. Из керамзита делают шлакоблок.
  7. Его добавляют в теплый кладочный раствор.

Это совершенно не новый материал в строительстве, поэтому в России похожим бизнесом занимаются почти 200 предпринимателей. Проанализируйте свой регион, если смысл открывать производство, какой уровень конкуренции, кто может стать потенциальным покупателем.

Подготовка документов для регистрации бизнеса по производству керамзита

Как правило, любое производство новички в мире бизнеса открывают с небольшим оборотом, чтобы не потерять разом весь капитал в случае неудачи.

Если вы размышляете так же, лучше выбрать организационно-правовую форму ИП (индивидуальный предприниматель). Во-первых, вам будет проще сдавать отчеты в налоговую службу, ведь требования к ИП минимальные. Во-вторых, чтобы открыть ИП, достаточно иметь минимальный пакет документов.

Что нужно, чтобы получить статус ИП:

  1. Паспорт и ИНН.
  2. Заявление по форме №Р21001. В этом заявлении нужно указать код деятельности:
    • 26.82.6 – «Производство минеральных тепло- и звукоизоляционных материалов, и изделий».
    • 46.73.6 – «Оптовая торговля строительными материалами».
  3. Заявление по форме оплаты налогов. Обычно ИП выбирают упрощенную систему налогообложения.
  4. Оплатите в ближайшем банке пошлину в размере 800 рублей, квитанцию нужно приложить к документам.

После 5 рабочих дней вы получите свидетельство о регистрации ИП и выписку из Единого государственного реестра индивидуальных предпринимателей. Налоговый инспектор лично передаст данные о новом бизнесмене в Пенсионный и страховой фонд, туда вам идти не нужно.

Лицензию получать на производство керамзита не придется, зато необходим будет сертификат качества. Для его получения нужно обратиться с примером продукции в отделение, где занимаются подобным экспертным оцениванием (в каждом городе оно свое). Кроме того, как только вы арендуете или купите производственный цех, к вам придет проверка из Пожарной инспекции и СЭС.

Нужно подготовить само помещение (должна быть вентиляция, противопожарная система, исправная проводка, газо- и водоснабжение, сигнализация), а также ряд документов. В частности, договор аренды помещения или о купле-продаже, документы от поставщика сырья, оборудования, трудовые договоры и т.п.

Отнестись к проверке нужно серьезно. Без этого вы не получите разрешение на открытие цеха и не запустите производство керамзита.

Какое сырье закупают при производстве керамзита?

Основное требование, которое выдвигается при выборе сырья для изготовления на производстве керамзита:

  1. Главный компонент – это глина, в которой кварца менее 30%. Как правило, это глина осадочных пород. Она должна легко вспучиваться, т.е. набирать воздух под воздействием высоких температур. Еще одно важное свойство, которым должна обладать глина, – это легкоплавкость.
  2. Иногда используют камнеподобное сырье. Но тогда придется проводить исследование, подойдет ли такая порода, как основа для керамзита, и сможет ли обработать такой материал оборудование.
  3. Дизельное топливо добавляют, чтобы повысить вспучивание гранул.

Основное сырье – это глина, а всю остальную работу сделает само оборудование.

Технология производства керамзита

Керамзит – это обожженная глина. Именно так звучит дословный перевод этого слова с греческого языка.

По большому счету, эти два слова и описывают весь процесс производства керамзита. Глина под воздействием сильных тепловых ударов вспучивается и становится пористой, т.е. превращается в керамзит. Полученные гранулы на выходе еще раз попадают под мощный тепловой поток, из-за чего оболочка керамзита становится твердой и прочной.

Технология производства керамзита поэтапно:

  1. Глину доставляют на производство. Технолог проверяет её свойства, ведь не каждый сорт сможет в итоге предоставить качественный керамзит.
  2. Материал перерабатывают (измельчают и просеивают), избавляют от лишних примесей и готовят к дальнейшему этапу.
  3. Сырец сушат, обжигают и охлаждают.
  4. Если некоторые гранулы соединились, их нужно отсортировать и разделить.
  5. Керамзит сортируют в мешки разного объема или просто отвозят на склад.

Производство керамзита особенно выгодно тем, кто имеет свой глиняный карьер. Ведь в этом случае предпринимателю не придется закупать материал, можно получать прибыль не только от продажи самой глины, но и от производства стройматериала – керамзита.

Технология производства керамзита для всех существует одна. Разве что будет незначительно меняться в зависимости от выбранного оборудования.

А вот способы изготовления самих гранул отличаются между собой:

Сухой способЕго используют в том случае, если закупают камнебитную глину, которая измельчатся перед попаданием в печь.
Мокрый способГлину разводят водой, после формируют гранулы, их сушат и обжигают.
ПластическийВ глину добавляют нужное количество воды, сырье укладывают в пресс, дальше формируют специальной машиной гранулы и обжигают.
Порошково-пластическийГлину превращают в порошок, т.е. очень мелко дробят, формируют из полученного сырья гранулы, которые обрабатывают под высокими температурами.

Оборудование для производства керамзита

Сегодня можно купить любую технику, от любого производителя. Выбор ограничен лишь размером имеющегося капитала.

Хорошим среднестатистическим выбором будет укомплектованная линия, которая способна производить до 100 тыс. кубических метров керамзита в год. Такое оборудование займет примерно 500 м2, а возле него должно работать около 15 рабочих.

В комплект оборудования для производства керамзита входят:

Область применения станков
1.Станок, который разрыхляет глину. Оснащен блоком питания и решетками.
2.Смеситель.
3.Дырчатые вальцы, которые будут выделять камни, т.е. отсеивать брак и шлак из глины.
4.Сушилка.
5.Печь должна быть вращающаяся, иметь загрузочную машину и разгрузочную, опорную станцию, уплотнитель и т.д. Печь ставят на отдельную опору, которая должна иметь сварную раму, ролики, а фундамент должен быть выложен из камня или прочного бетона.
6.Аппарат для сортировки готового керамзита.
7.Дробилка для разбивания керамзита после производства.
8.Бункер для хранения глины и готового материала.
9.Машина для перевозки и подачи сырья/готового керамзита.
10.Лотки для формирования гранул.
11.Конвейер.
12.Силосная банка.

Цена подобного оборудования зависит от страны производителя, мощности аппарата, года выпуска и т.д. Примерная стоимость – от 8 млн. рублей .

Если такой суммы нет, то стоит задуматься о том, чтобы купить линию б/у или же станки по отдельности. Если ваша бизнес-идея «зайдет» и дела пойдут в гору, вы сможете накопить денег на автоматизированную линию.

Какие станки нужно закупить, чтобы создать свою цельную линию для производства керамзита:

1Дробилка с валковым механизмом для гравия.
2Измельчитель.
3Шаровая мельница.
4Конвейер.
5Смеситель для сырья.
6Бункер.

Такой мини-завод можно собрать примерно за 1 млн. рублей .

Хотим обратить ваше внимание , что при покупке целой линии вам дадут гарантию на 1 год, т.е. при поломке оборудования вам пришлют мастера по ремонту за счет производителя. Дальше придется нанимать уже специалиста за личный счет. Еще с вас возьмут деньги за установку техники и инструктаж для рабочих завода.

При покупке б/у техники или сбора линии вручную вам никто не предоставит гарантии. Лучше все же найти деньги, в крайнем случае, взять кредит и закупить может не такую мощную линию по производству керамзита, но зато новую и с полным пакетом документов.

Нанимаем сотрудников и арендуем цех под мини-завод

Так как начинающие бизнесмены все же предпочитают аренду производственных цехов, то рассмотрим в нашем бизнес плане именно этот вариант.

Для производства керамзита нужна площадь в 500 м. кв. за городом. Высота потолков – 5-8 метров, в зависимости от габаритов оборудования. Примерная цена – от 250 000 рублей за месяц аренды.

Что должно находиться в производственном цеху:

  1. Непосредственно сам цех, где будет проходить производственный процесс.
  2. Бункер для хранения сырья, т.е. глины.
  3. Бункер для хранения керамзита.
  4. Кабинет для персонала (директор, технолог и бухгалтер), а также комната отдыха для рабочих.
  5. Еще нужно соорудить душ, чтобы после смены люди могли помыться.
  6. Санузел и коморка для хранения разного хозяйственного инвентаря.

Цех и бункеры не обязательно должны быть с ремонтом, но чистота и порядок в них все же желательны. А вот на кабинет для административного персонала и рабочих нужно потратиться. Закупите компьютеры, мебель, душевые кабинки, соорудите мини-кухню с чайником, микроволновкой и холодильником. Потратить нужно от 100 000 рублей.

Не обязательно все покупать с магазина, можно многое приобрести с рук и тем самым уменьшить свои расходы.

Оборудование энергоемкое, поэтому немало средств будет уходить на оплату коммунальных услуг. Рассчитать точную суму сложно – для каждого производства она будет варьироваться. Ориентироваться нужно на общую сумму от 150 тыс. рублей на оплату ЖКХ.

Из персонала не обойтись без технолога в данной отрасли, рабочих линии, которые будут обслуживать оборудование, грузчики, уборщица. Вести бухгалтерию может на первых порах директор, или же наймите профессионала. Количество рабочих на линии зависит от мощности техники.

Работать цех будет по 8 часов, 5 дней на неделю, т.е. за месяц будет 21-22 рабочих смены.

№.ДолжностьКоличествоОклад (руб./ мес.)
ИТОГО:226 000 рублей/месяц
1Технолог236 000
2Бухгалтер118 000
3Рабочие линии10120 000
4Грузчик330 000
5Наладчик оборудованияна ½ ставки8 000
6Уборщица214 000

Производство керамзитового гравия.

Как изготовить керамзит? Необходимое оборудование.

Финансовая часть бизнес плана по производству керамзита

№.СырьеРасход материалаСтоимость (руб.)
ИТОГО:719,5 рублей
1Глина0,38 м3285
2Топливо9 кг396
3Электроэнергия11 кВт/час38.5

Цена на рынке на керамзит зависит от его марки и плотности материала, размера гранул и т.д. В среднем, за 1 м3 гравия покупателю придется отдать 1200 рублей. По нашим подсчетам, в год укомплектованное оборудование сможет производить 100 тыс. кубическим метров, это примерно 420 м3 за смену.

Для начинающего предприятия такой объем продукции слишком велик, ведь его просто не будет кому покупать и материал пропадет в складе хранения. Для начала остановитесь на производстве 200 метров кубических продукции. При ежедневной реализации товара в таком объеме прибыль за месяц работы составит до 5 млн. рублей.

Обратите внимание: это расчет примерный и весьма оптимистичный, ведь наладить каналы сбыта и в полном объеме продавать продукцию на первых порах будет сложно.

Рассказать о себе российскому потребителю поможет собственный сайт. Приобрести сайт в России можно за 6000-10000 рублей, но также над его продвижением нужно будет работать ежедневно – учитывайте это. Цена на услуги разработчика и SEO-оптимизатора обычно договорная.

Чтобы рассчитать чистую прибыль, необходимо учитывать все производственные затраты:

Статья расходовСумма (руб.)
ИТОГО:3 191 000 рублей
1Коммунальные платежи150 000
2Аренда цеха250 000
3Заработная плата226 000
4Налоги300 000
5Закупка глины и доп. материала2 250 000
6Оплата за разработку и продвижение сайтаот 15 000

Чистая прибыль составит примерно 2 миллиона рублей . Таким образом, затраты на ремонт цеха, закупку мебели для персонала и приобретение оборудование смогут окупиться за 1 год успешной работы.

Бизнес план «Производство керамзита» на нашем портале – это только пример того, как можно организовать работу мини-завода и лишь приблизительный расчет того, сколько для этого понадобиться капитальных вложений.

На практике начинающего бизнесмена ждет масса трудностей, с которыми получится справиться при условии правильной организации работы и разработке еще до запуска цеха грамотного проекта.

Этапы производства керамзита

301362 , Тульская обл. , г. Алексин ,

ул. Набережная, дом 40а

Для того чтобы материал получился высокого качества, важно грамотно подобрать сырье и подходящую технологию производства. Технология производства керамзита включает следующие основные этапы:

Разработку месторождений глинистых пород производят открытым способом. Для добычи глинистого сырья используют одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, ведущие разработку в карьере по всей высоте уступа, при необходимости с выделением отдельных пластов материала.

Мягкие глинистые породы добывают в карьерах, работающих сезонно, камнеподобные — в течение всего года. Для обеспечения непрерывной работы заводов устраивают глинохранилища вместимостью до полугодового запаса сырья с предохранением его от промерзания. Запасы глины также хранят в промежуточных конусах, где она вылеживается в течение нескольких месяцев на открытом воздухе.

В результате температурных воздействий, особенно мороза, переменного увлажнения и высушивания происходит предварительное разрушение естественной структуры сырья, значительно облегчающее его последующую переработку в однородную формовочную массу.

Технологические особенности производства керамзита

В качестве сырья для изготовления данной категории нерудных материалов используются преимущественно осадочные глинистые породы. Они имеют сложный состав и состоят как из минералов (гидрослюды, каолинита), так и из полевого шпата, кварца, карбонатов, органических и железистых примесей. Возможность использования сырья для производства керамзита определяется по критериям вспучивания во время обжига, легкоплавкости и нужного интервала вспучивания. Иногда для модификации данных параметров в материал могут быть добавлены специальные компоненты — органические или синтетические вещества.

Результатом обработки исходного сырья являются сырцовые гранулы нужного состава и размеров. Они подвергаются термической обработке — просушиванию, обжигу и охлаждению. На следующем этапе полученный материал сортируется и при необходимости дробится на мелкие фракции.

Оборудование для производства керамзита

Изготовление материала осуществляется с применением широкого спектра дорогостоящего оборудования — смесителей, специальных станков для разрыхления глины, камневыделительных и дырчатых вальцов, сушильных барабанов, печей для обжига, бункеров, пневматических транспортеров и аппаратов для сортировки гравия. Также для производства керамзита используются лотки, конвейеры, силосные банки и другие приспособления, объединенные в технологические линии.

Более подробную информацию читайте в нашей статье “производство керамзита”.

Добыча сырья (глины)
1 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины)
2 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 3 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 4 этап производства.

Транспортироване глины в глинозапасник
5 этап производства керамзита

Транспортироване глины в глинозапасник
6 этап производства керамзита

Дробление глины
7 этап производства керамзита

Дробление глины
8 этап производства керамзита

Транспортирование глины в сушильный барабан 9 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
10 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
11 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
12 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
13 этап производства керамзита

Транспортирование готового продукта в силоса 14 этап производства керамзита

Готовый продукт
15 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
16 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
17 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
18 этап производства керамзита

Обслуживание оборудования
19 этап производства керамзита

Контроль качества
20 этап производства керамзита

Обслуживание техники
21 этап производства керамзита

Лабороторные испытания
22 этап производства керамзита

Взаимодействие с партнерами
23 этап производства керамзита

Ведение складской логистики.
24 этап производства керамзита.

Созерцание на природу.
25 этап производства керамзита.

Из чего делают керамзит?

Это легкий материал с гранулированной пористой структурой, представляющий собой продукт ускоренно обожженной глины и глинистых сланцев под высоким температурным режимом. Керамзитовые шарики отличаются плотно спекшейся оболочкой темновато-бурого оттенка, на изломе практически черного. Сегодня постараемся разобраться детально, из чего делают керамзит, рассмотрим его технические показатели.

Состав и характеристики

В составе керамзита содержатся глина и ее сланцы, процесс изготовления проходит методом обжига исходной сырьевой массы в специальных печах

При температуре в 1 000 – 1 300 градусов глина вспучивается и переходит в пиропластическое состояние. С учетом качества исходного материала, создаваемого температурного режима, длительности процесса обжига и иных технологических особенностей изготовления получаются разные технические показатели материала, самыми значимыми из которых считаются размеры зерен, плотность и объемный вес.

Параметры керамзита определены ГОСТом, регламентирующим качественные показатели строительных материалов с пористой структурой. Часть показателей не регулируется, но они все же остаются важными характеристиками. Основные свойства рассмотрим более подробно:

Особенности технологии изготовления

С помощью специальных исследований исходного сырья определяют его пригодность к производству керамзита. Основными требованиями к начальному материалу считаются:

Результатом переработки сырья становятся сырцовые гранулы с определенными размерами и составом. Их сначала высушивают, потом обжигают и охлаждают. На очередном этапе производства материал рассортировывается по показателю плотности, при необходимости – дробится, чтобы получились более мелкие фракции. В завершении всего керамзит сортируется, складируется либо отгружается для отправки.

Весь процесс по своей сущности выглядит следующим образом: после подготовки глина подвергается тепловому удару, придающему ей пористость и способствующему процессу вспучивания. Из-за оплавлений оболочки керамзит получает герметизацию и становится прочным.

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.

Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Для изготовления керамзита применяют один из четырех способов

Сухой способ

Применяется, если керамзит получают из плотных каменистых глинистых пород и сланцев, используется иная технология изготовления. Исходный материал размельчается на дробильном оборудовании до получения зерен размером 1 – 20 мм. Керамзитовое сырье обжигается в барабанной печи, охлаждается, распределяется по фракциям. В таком варианте производства не предусмотрен этап формовки зерен, и конечный продукт отличается кубическими угловатыми очертаниями.

Мокрый способ

Глина помещается в большие емкости, называющиеся глиноболтушками. После этого заливается вода, чтобы получился шликер с уровнем влажности до пятидесяти процентов. Насосными установками его перекачивают в шламбассейны, откуда он попадает во вращающиеся печи. В печных барабанах происходит разбивка на отдельные гранулы, которые просушиваются газами, выделяемыми печью.

Способ подразумевает большой расход топлива, так как уровень влажности шликера достаточно высок. Но с его помощью сырье очищается от каменистых вкраплений, в него вводятся добавки, чтобы получилась однородная масса. Применяется такой вариант для сырья, отличающегося большим показателем влажности.

Пластический способ

Подготовленную природную глину, влажность которой не превышает тридцати процентов, подвергают двум этапам помола на специальных зубчатых вальцах – грубом и тонком. От такого процесса образуются гранулы, диаметр которых составляет 5 – 10 мм, поступающие в сушильные барабаны. В них полуфабрикат просушивается, подвергается окончательной обкатке, пока не приобретет овальные формы. После этого начинается обжиг, для которого в печах создается температурный режим от 800 до 1 350 градусов. Процесс проходит под постоянным вращением печных барабанов. Спекшиеся керамические гранулы, которые увеличили свой диаметр из-за вспучивания, попадают во вращающиеся холодильные установки. После остывания наступает последний этап – керамзит рассеивается по фракциям.

Порошково-пластический способ

Как производится керамзит таким способом? Исходный материал в сухом состоянии доводится до порошкообразной массы, потом в него добавляется вода. В итоге образуется пластичная масса, пригодная для формирования гранул. Способ считается довольно дорогостоящим, потому что приходится дополнительно измельчать сырье. Второй недостаток – гранулы подвергаются дополнительной сушке.

Так как качество керамзита зависит от качественного состояния сырца, глину следует хорошо переработать и сформировать из нее гранулы одинаковых размеров, параметры которых увеличатся при вспучивании.

Оборудование для производства керамзита

Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:

Для производств керамзита требуется глиномеситель

На первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка. Состоит она из узла измельчения, в который входят:

Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.

Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:

Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.

Изготовление керамзита в домашних условиях

Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.

При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.

Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.

Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установками

На домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.

Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.

Технология производства керамзита

Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.

Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.

Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.

Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

Схема вращающейся печи для производства керамзита:

1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Технология производства керамзита – оптимальный режим термообработки.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.

Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.

Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.

Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.

С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Технология производства керамзита: 4 основных схемы

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление.

Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита.

Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.

Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.

Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.

Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.

Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.

Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Технология производства керамзита

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *